플라스틱 생산 장비 전체 세트의 제조 공정

전체 플라스틱 생산 장비 세트의 제조 공정은 단일한 작업 흐름이 아닙니다. 오히려 파이프, 필름 또는 사출 성형 부품과 같은-특정 최종 제품에 맞춰진 복잡한 제조 시스템을 구성합니다.{1}} 이 시스템은 압출, 사출 성형, 블로우 성형을 포함한-핵심 성형 공정과 정밀 가공, 전기 조립, 포괄적인 시스템 시운전을 통합합니다. 일반적인 업계 추세는 특히 고속 작동 중에 이러한 전체 장비 세트의 작동 안정성을 보장하기 위해 자동화, 지능형 제어 및 고정밀 제조로의 전환입니다.-

코어성형장비 제조공정
완전한 장비 세트 내의 "주요 기계"(예: 압출기, 사출 성형기)는 생산 라인의 핵심 역할을 합니다. 제조에는 고정밀 가공과 특수 열처리 공정이 필요합니다.-

스크류 및 배럴 가공: 이러한 구성 요소는 압출기와 사출 성형 기계의 "핵심"을 나타냅니다. 일반적으로 고품질 합금강으로 제작되며 단조, 황삭 가공, 열처리(예: 담금질 및 질화)를 거쳐 마모 및 내부식성을 향상시킵니다. 마지막으로 스크류와 배럴 사이의 간격을 최소화하기 위해 정밀 연삭을 거쳐 최적의 가소화 효율을 보장합니다.
기계 본체 및 프레임 제작: 주철 또는 용접 강철 구조물로 제작된 이러한 구성 요소는 어닐링을 거쳐 내부 응력을 완화하고 장기간 작동 중에 변형을 방지합니다. 중요한 결합 표면은 전송 시스템의 동축 정렬을 보장하기 위해 대규모- 갠트리 밀링 머신을 사용하여 정밀하게 마감 처리되었습니다.
유압 및 변속기 시스템 조립: 이 단계에는 모터, 기어 감속기, 유압 펌프와 같은 표준 구성요소-를 주 기계와 정밀하게 통합하는 작업이 포함됩니다.- 현대 장비는 서보 모터 드라이브를 자주 사용하므로 엄격한 동적 균형 테스트와 엄격한 소음 제어 조치가 필요합니다.

보조 장비 시스템 제조 공정
보조 장비는 완제품의 최종 형태와 품질을 결정하는 데 결정적인 역할을 합니다. 결과적으로 이러한 구성 요소의 제조 초점은 흐름 채널 설계 및 온도 제어 정밀도에 있습니다.

다이 헤드 및 금형 제조: CAD/CAE 소프트웨어를 사용하여 흐름 채널 시뮬레이션을 수행하여 용융된 플라스틱의 균일한 흐름을 보장합니다. 금형 코어와 슬리브는 CNC 머시닝 센터를 사용하여 제작됩니다. 표면에는 재료 접착을 방지하기 위해 크롬 도금이나 테플론 코팅이 필요한 경우가 많습니다.
크기 조정 및 냉각 장치: 진공 크기 조정 탱크와 분무 냉각수 탱크는 제조 중인 제품의 특정 단면적 프로파일에 맞게 -맞춤형으로 설계되었습니다.- 이 프로세스의 중요한 측면은 물 순환 설계의 합리성에 있습니다. 누출이 없는 작동을 보장하려면 수압 테스트를 수행해야 하며{3}}제품 변형을 방지하려면 균일한 냉각이 보장되어야 합니다.
견인 및 절단 장치: 주 압출기 속도와 동기화된 연결을 달성하기 위해 서보 제어 시스템이 장착된 크롤러-형 또는 롤러-형 운반-기계를 조립합니다. 절단 장치의 경우 깨끗하고 부드러운 절단을 보장하려면 블레이드 각도와 이송 속도를{4}}미세하게 조정해야 합니다.